8 (861) 245-10-25

Краснодар

АЛМАЗНЫЕ РЕШЕНИЯ

Основные достоинства или преимущества устройства технологических отверстий в бетоне, кирпиче, скальных породах и других материалах кольцевыми сверлами с алмазным вооружением:
  • это безударный и безвибрационный метод, в материалах не развиваются вторичные деформации, в первую очередь трещины, что в дальнейшем вело бы к сокращению срока службы конструкций.
  • отсутствие шума и пыли в процессе работ.
  • получаемые отверстия имеют строгую геометрическую форму, что позволяет использовать муфты(манжеты) стенового ввода, различные изолирующие устройства и материалы, осуществлять монтаж устройств гашения или компенсации вибрации, сброса избыточного давления и т.д., не наносит ущерба внешнему виду, эстетике фасадов и интерьеров.
  • отсутствуют ограничения по толщине или длине конструкции, возможно устройство отверстий протяженностью в десятки метров.
  • достаточно доступа только с одной стороны.
  • возможно устройство отверстий как в железобетоне с высоким армированием и различными элементами армирования как металлические дробь, фибра, балки, троса и т.д., так и в собственно стальных конструкциях или листах применяемых в качестве дополнительной оболочки, обделки, изоляции или элементов усиления.
  • возможно выполнение работ на поверхности, под землей, под водой и в условиях опасных атмосфер.    
Общие сведения. Алмаз - минерал, являющийся самым твердым по шкале эталонных минералов твёрдости по Моосу. В силу этого свойства обработке инструментом с алмазным вооружением доступны практически все материалы применяемые в строительстве и промышленности. Алмазное кольцевое сверло(алмазная коронка) применяемое для устройства отверстий сверлением в строительстве, представляет из себя тонкостенный цилиндрический корпус с закрепленными в рабочей части отдельными алмазными сегментами или кольцевым сегментом. Современный алмазный сегмент это сплав металлов с помещенными в него алмазами, чаще синтетическими, реже природными. Сплав металлов принято называть связующим, связкой, матрицей. В процессе сверления первыми вступают в контакт с материалом алмазы находящиеся ближе к рабочей поверхности сегмента, они удерживаются связующим до момента выработки, после чего слой связующего удаляется абразивным действием материала и вскрывается очередная группа алмазов. Этот процесс повторяется до полной выработки сегмента. Помимо количества, размеров отдельных алмазов и их расположения, большую роль играют характеристики связующего. Сочетание и совокупные свойства алмазов и связки, качество и уровень технологии производства определяют ресурс сегмента, скорость сверления и соответствие сегмента конкретному материалу, а так же требуемую мощность двигателя установки сверления.
Алмазные сегменты закрепляются на корпусе кольцевого сверла методом пайки или сварки. Наиболее распространен и чаще применяется метод пайки. Пайка производится твердым припоем с высоким, 49-50%, содержанием серебра. Закрепление сегментов методом пайки, напайку сегментов, предпочитают предприниматели и организации специализирующиеся на сверлении и резке материалов алмазным инструментом в строительстве. Это позволяет самостоятельно изготавливать кольцевые сверла с вооружением из алмазных сегментов наиболее соответствующих характеристикам местных материалов, оперативно выполнять восстановление и ремонт, в том числе и непосредственно на месте ведения работ, что исключает срывы и простои. Метод сварки алмазных сегментов с корпусом сверла лазером применяется только в условиях массового промышленного производства типового алмазного инструмента. Сваркой лазером достигается более прочное соединение алмазного сегмента с корпусом сверла, чем в случае пайки серебросодержащим припоем. С определением "типовой алмазный инструмент" связан и основной недостаток лазерной сварки - практически невозможно подобрать оптимальные по характеристикам сегменты или их сочетание, чтобы получить удовлетворительные результаты по скорости сверления и ресурсу нетолько в границах отдельной страны, тем более с географией и масштабом как наша, но и в границах отдельного региона, например Краснодарского края.
По сути, алмазное сверление в строительстве представляет собой ни что иное как колонковое бурение в горном деле. В обоих случаях это разновидность вращательного бурения, когда разрушение породы или материала в процессе бурения идет по окружности, а не сплошным забоем по всей фронтальной площади бурового инструмента. Под действием создаваемых осевого давления и вращательного усилия режущая часть кольцевого сверла с вооружением из алмазных сегментов внедряется в материал, внутренняя часть материала в процессе сверления сохраняется внутри полости корпуса сверла в виде керна. Керн извлекается в процессе или после окончания сверления и может быть использован как образец материала для исследования и испытаний.
При сверлении алмазным инструментом в бетонах и кирпиче механическая скорость проходки в зависимости от условий составляет 0,9 - 2,1п.м/ч. Кольцевому сверлу с вооружением из алмазных сегментов доступны практически все материалы применяемые в строительстве, а так же скальные породы.
Глубина сверления отверстий, шпуров и скважин в один прием ограничена только длиной корпуса стандартного сверла – 350, 450, 500, 1000 или 1500мм. Под заказ выпускаются коронки с произвольной длиной корпуса.
Глубина сверления до 10м и более достигается при применении удлинителей(штанги в горном деле).
Глубина сверления в десятки метров диаметрами от 20мм до 212мм достигается применением скручивающихся алмазных сверел(аналогичны колонковому буровому инструменту).
 
Установки сверления. На современном этапе развития технологии, машин и оборудования сверления, и резки материалов алмазными инструментами в строительстве, установки сверления бетона будучи первым, остаются и самым востребованным, и самым универсальным, и самым надежным инструментом. В ряде случаев установки сверления будут уступать в производительности специализированным машинам, как нарезчики швов, дисковые стенорезные и канатные пилы, но превосходят перечисленные машины по возможностям, и позволяют выполнять все виды работ без исключения и при любой толщине конструкции, материала. Кроме того, в большинстве случаев безопасное и качественное выполнение работ в строительстве с применением специализированных машин невозможно без применения установок сверления бетона. Приемы технологии сверления алмазным инструментом и конструкция оболочек двигателей установок сверления бетона так же позволяют выполнять работы в условиях недоступных другим машинам:
  • на производствах и объектах хранения, и транспортировки легковоспламеняющихся, пожаро- и взрывоопасных веществ, и материалов;
  • опасности по газу при строительстве, ремонте и эксплуатации подземных сооружений;
  • в непосредственной близости к электроустановкам;
  • ограниченного доступа и пространства;
  • отсутствия трехфазного электропитания;
  • автономно на удаленных объектах и в любых погодных условиях;
  • недопустимости нанесения любого ущерба внешней и внутренней отделке, фрескам, росписи стен и сводов, другим элементам декора зданий и помещений, включая памятники архитектуры и культовые сооружения.
Установка сверления бетона алмазным инструментом состоит из двух основных крупных узлов: сверлильной стойки и закрепляемого на ней двигателя. Сверлильный двигатель(бормотор) в большинстве случаев имеет редуктор и электрический, гидравлический или пневматический привод. Установкой возможно сверление во всех направлениях — горизонтально и под заданным углом к горизонтали, вертикально вниз и вверх, под заданным углом к вертикали. В зависимости от диаметра, глубины сверления и условий окружающей среды подбирается соответствующее сочетание стойки и двигателя. За счет редуктора сверлильный двигатель имеет высокий крутящий момент, одну или несколько скоростей вращения шпинделя, позволяющих выполнять устройство отверстий в достаточно широком диапазоне диаметров.
В универсальных или комбинированных системах сверления и резки материалов алмазным инструментом, установки сверления и их узлы используются в качестве базы и приводов канатных, настенных дисковых и плунжерных пил.
Ручные сверлильные двигатели предназначены для устройства отверстий малых и средних диаметров, до 160мм, как без использования сверлильных стоек, так и с креплением на них. Ручные сверлильные двигатели так же имеют электрический, гидравлический и пневматический приводы, редукторы с одной или несколькими скоростями вращения шпинделя. Отличительной чертой ручных сверлильных двигателей является высокая скорость вращения шпинделя, до 2500об/мин, необходимая для устройства отверстий малых диаметров.
Гидравлические двигатели. Сверлильные двигатели с гидравлическим приводом являются наиболее надежными и мощными из существующих, ими выполняется сверление отверстий наибольших диаметров, до и более 1200мм. Возможно бурение во всех направлениях, в том числе снизу вверх без применения специальных устройств и приёмов для защиты от поражения электрическим током. Выполняются работы под водой, они могут применяться на поверхности и под землей, в любых погодных и климатических условиях, сертифицированные модели применяются в условиях опасных атмосфер, на производствах и объектах хранения, транспортировки и отпуска легковоспламеняющихся, пожаро- и взрывоопасных веществ и материалов.
Основными недостатками гидравлических систем сверления являются неудобство прокладки рукавов высокого давления на большие расстояния при работе в стесненных условиях и на высоте в силу их жесткости и массы, большая масса гидростанций и высокая стоимость. 
Электрические двигатели. Двигатели с однофазными и трехфазными электрическим приводом наиболеее распространены в мире и в нашей стране. В общих случаях максимальный диаметр сверления однофазными двигателями не превышает 400-450мм, трехфазными 500-600мм. Ряд компаний выпускают однофазные сверлильные двигатели со сложными многоскоростными редукторами или высокочастотными электрическими приводами способными сверлить отверстия до 600мм и трехфазные варианты так же с высокочастотными электрическими приводами, которыми достигаются диаметры сверления 1000-1200мм. Некоторые модели двигателей с водяным охлаждением электрической части допускают сверление вертикально вверх без применения специальных устройств и приёмов. Двигатели с электрическим приводом не применяются в условиях опасных атмосфер, производств и объектов хранения, транспортировки и отпуска легковоспламеняющихся, пожаро- и взрывоопасных веществ и материалов. В сложных погодных и климатических условиях применение ограничено или невозможно, применение под водой невозможно. Недостатком электрических двигателей с многоскоростными редукторами или высокочастотным приводом является сложность в обслуживании, в ряде случаев низкая надежность, в случае с высокочастотными двигателями простои связанные с необходимостью отправлять двигатели или узлы для ремонта на заводе производителя. Несмотря на наличие больших ограничений именно электрическими двигателями, причем простейшими однофазными с мощностью 2,2-3,5кВт, выполняется наибольший объем работ по сверлению материалов алмазным инструментом как в нашей стране, так и в мире.
Пневматические двигатели. Сверлильные двигатели с пневматическим приводом уступают двигателям с гидравлическим и электрическим приводами по мощности и соотвественно максимально возможному диаметру сверления, однако имеют все достоинства гидравлических двигателей по условиям применения. Возможно сверление во всех направленях без применения специальных устройств и приёмов. Выполняются работы под водой, могут применяться на поверхности и под землей, в сложных погодных и климатических условиях, сертифицированные модели применяются в условиях опасных атмосфер, производств и объектов хранения, транспортировки и отпуска легковоспламеняющихся, пожаро- и взрывоопасных веществ и материалов. Основные преимущества пневматических двигателей в том, что шланг пневматической магистрали возможно прокладывать на большие расстояния и высоту. Основные недостатки пневматических сверлильных двигателей высокая масса и сложность работы в условиях очень низких температур окружающего воздуха, однако подобная проблема практически отсутствует в Краснодарском крае.
Двигатели с пневматическим приводом являются наиболее безопасными для исполнителя работ, заказчика и его персонала, и окружающей среды.
ДВС. Сверлильные двигатели с приводом от двигателя внутреннего сгорания, в основном бензинового, в первую очередь предназначены для отбора керна в дорожном строительстве, устройстве отверстий для подключения в трубах канализации. Более мощные являются основным узлом сверлильных прицепов применяемых для сверления отверстий под огни на строительстве взлетно-посадочных полос аэродромов.
 
Профессия. К работе на установках сверления бетона алмазным инструментом допускаются только лица имеющие рабочую специальность бурильщик шпуров 5 - 7 разряда. 7 разряд присваивается только бурильщикам имеющим специальное среднетехническое образование.
К работе на установках сверления с электрическими двигателями допускаются бурильщики шпуров имеющие 2 или 3 квалификационную группу по электробезопасности для электротехнологического персонала. В условиях отсутствия источников электроэнергии при использовании передвижной электростанции с двигателем до 37кВт(50лс) так же осваивается дополнительная рабочая специальность машинист электростанции передвижной 4 разряда.
При выполнении работ установками сверления с пневматическими двигателями и использовании передвижных воздушных компрессоров с максимальным давлением до 10атм, бурильщиками шпуров осваивается дополнительная рабочая специальность машинист передвижного компрессора 4 разряда.
Работы под водой выполняет водолаз 5 разряда(1 группа).
Все без исключения бурильщики шпуров проходят обучение со сдачей экзаменов по программам: охрана труда, пожарно-технический минимум, первая медицинская помощь.
 
Технология и приемы сверления. Основные существующие способы и приемы устройства технологических отверстий, шпуров и скважин установками сверления бетона берут свое начало из горного дела и бурения, и не имеют существенных отличий, различия лишь в частностях. Установки сверления бетона в условиях строительства, в том числе и подземного, имеют ряд преимуществ перед буровыми установками в силу компактности и при этом возможности устройства отверстий больших диаметров.
 
Сверление с прямой промывкой. В общих случаях для охлаждения режущей части кольцевого сверла и выноса разрушенного материала(мелочь) из забоя, в алмазном сверлении применяется прямая промывка. Прямая промывка заключается в том, что жидкость (вода или тосол) для промывки забоя от мелочи и охлаждения алмазных сегментов подается к забою через внутреннюю полость кольцевого сверла и выходит на поверхность удаляя мелочь по кольцевому зазору между корпусом кольцевого сверла и стенками отверстия/скважины/шпура.
При работе внутри жилых помещений имеющих отделку, а так же в действующих служебных и административных помещениях для исключения затопления и нанесения ущерба помещениям расположенным ниже в многоэтажных зданиях применяются устройства для сбора воды(водосборные кольца).
 
Сверление с прямой продувкой.  Применянется в условиях недопускающих применения жидкости для охлаждения инструмента, сверлильных двигателей и удаления мелочи из забоя. Для охлаждения режущей части кольцевого сверла и выноса мелочи, в забой вместо жидкости подается сжатый воздух от компрессора. Так же как и жидкость в случае сверления с прямой промывкой, воздух подается через кольцевое сверло и выходит на поверхность охлаждая алмазные сегменты и удаляя мелочь по зазору между внешними стенками сверла и стенками отверстия. В отличие от колонкового бурения в горном деле в сверлении алмазным инструментом в строительстве данный способ применяется довольно редко и в основном находит применение при устройстве отверстий большой протяженности/глубины в элементах конструкций(колонны, перегородки, перекрытия) памятников архитектуры из камня и кирпича при их ремонте и усилении.
Всвязи с тем, что недопускается концентрация пыли в воздухе в рабочей атмосферы, при сверлении с прямой продувкой необходимо применение пылеуловителей или пылеотводов, в любом случае сверление с прямой продувкой не применяется при выполнении работ в помещениях действующих жилых и административных зданий.  
 
Сверление с обратной продувкой. Наиболее распространенный способ устройства отверстий алмазным инструментом в строительстве в условиях недопускающих применения жидкости для охлаждения инструмента, сверлильных двигателей и удаления мелочи из забоя. Обратная продувка эффективна при относительно небольшой протяженности/глубине сверления отверстий/скважин/шпуров. В паре со сверлильной установкой применяются мощные промышленные двух или трехтурбинные пылесосы. Вынос мелочи из забоя и охлаждение алмазных сегментов осуществляется потоком атмосферного воздуха поступающего с большой скоростью в забой по кольцевому зазору между корпусом сверла и стенками отверстия/скважины/шпура, удаление мелочи происходит через полость алмазной коронки. Выпуск пыли в рабочую атмосферу исключен системой фильтров пылесосов. Сверление с обратной продувкой применяется в первую очередь в случаях, где распространение или попадание на окружающие предметы и оборудование жидкости категорически запрещено и должно быть исключено на 100% как в процессе сверления, так и в случае любых нештатных ситуаций, поэтому в том числе в этих условиях не допускается бурение с устройствами удаления воды или рециркуляции воды. Это выполнение работ по сверлению в:
  • помещениях с чистовой отделкой;
  • непосредственной близости к электроустановкам;
  • культовых зданиях и сооружениях имеющих иконы, фрески, роспись потолков, сводов, стен и колонн;
  • дереве и конструкциях из него;
  • конструкциях, где применены гидрофильные тепло-, звукоизоляционные и облицовочные материалы;
  • конструкциях из некоторых видов легких бетонов.
Сверление с микроударом и обратной продувкой. Способ устройства отверстий алмазным инструментом с помощью сверлильных двигателей имеющих режим сверления с ударом, принципиально это ударно-вращательное бурение, удаление мелочи происходит воздухом аналогично сверлению с обратной продувкой. При данном способе сверления применяются алмазные коронки только заводского изготовления, с сегментами приваренными лазером, производство коронок налажено и в нашей стране.
Достоинства данного способа и оборудования - возможность устройства отверстий в железобетонных стенах и перекрытиях помещений с чистовой отделкой, возможно сверление снизу вверх, не требуется высокая квалификация бурильщика. Недостатки - дороговизна алмазных коронок и сверлильных двигателей, низкая надежность и высокая стоимость содержания последних, невозможность устройства отверстий среднего или большого диаметра, невозможность устройства отверстий большой глубины.
Сверление с ударом и продувкой наиболее применимо и распространяется при выполнении работ в первую очередь в интересах заказчиков физических лиц под монтаж и установку различных проветривателей и приточных клапанов, бытовых систем кондиционирования воздуха в условиях завершенного ремонта/финишной отделки помещений.
Применение в материалах как кирпич, камень, скала, неармированные бетоны неоправданно.
 
Сверление снизу вверх. Выполняется вертикально и под заданным углом к вертикали. В общих случаях возникает необходимость при устройстве отверстий в перекрытиях, реже ограждениях, при отсутствии доступа сверху или снаружи, с верхнего этажа или крыши, чистовой отделке или стесненных условиях помещений верхнего этажа. Так же применяется при устройстве отверстий, восходящих скважин и шпуров, проходке стволов в подземном строительстве.
Сверление снизу вверх выполняется всеми способами: прямой промывкой, прямой и обратной продувкой.
Устройство проемов, отверстий большой глубины, проходка стволов сверлением снизу вверх способом прямой промывки выполняется исключительно установками с гидравлическими или пневматическими двигателями. Применение электрических двигателей ограничено сверлением только на устройстве отдельных отверстий позволяющих применять приемы защиты от воды, так как максимальная защита электрических двигателей не выше IP55(последняя цифра 5 означает защиту от несильных струй воды с любого направления). 
Устройство отдельных отверстий и проемов при толщине конструкции до 0,4м выполняется электрическими сверлильными двигателями с функцией микроудара и выполнением сверления с обратной продувкой.    
 
Сверление вплотную. В силу размеров редукторов и приводов даже самых малых ручных сверлильных двигателей минимальный диаметр отверстия устройство которого возможно вплотную к перегородке(стене) и перекрытию(потолку), или в углу, в большинстве случаев равен или превосходит 82мм. При использовании коронок меньшего диаметра отверстие будет отстоять от перегородки/перекрытия/угла на растоянии равном разнице между расстоянием от оси шпинделя сверлильного двигателя до внешней стороны его редуктора и радиусом алмазной коронки, это составляет 30мм и более, что невсегда допускается или приемлимо.
Для устройства отверстий малых диаметров вплотную к стенам и потолкам, в углах применяется специальный адаптор с вынесенной осью шпинделя. Применение адаптора позволяет выполнять работы по устройству отверстий вплотную к стенам и перегородкам, в углах диаметрами 35-82мм. 
Сверление вплотную наиболее востребовано при прокладке проводов и кабелей систем энергоснабжения, связи и сигнализации, труб водоснабжения и водяного отопления, трубопроводов гидравлических систем.
В желесобетонне выполняется только способом прямой промывки.
 
Сверление бетона ручными установками. В обычных условиях применяется анкерное крепление сверлильной стойки, а в случаях недопустимости ущерба перегородке или перекрытию стандартными приемами являются крепление стойки с помощью распорной штанги или вакуумной плиты. Если ни один из способов крепления сверлильной стойки реализовать невозможно, сверление выполняется ручной установкой алмазного сверления без применения сверлильной стойки. Сверление материалов как кирпич, камень, бетона и его разновидностей как газобетон, пенобетон, и других материалов не имеющих армирования и при малом диаметре отверстий чаще всего не представляет большой сложности. Сложным видом работ является устройство отверстий больших диаметров в перечисленных материалах.
Сверление армированного бетона ручными установками является сложным видом работ, помимо навыков и опыта, требует подготовки оборудования, подбора или изготовления кольцевого сверла с вооружением из алмазных сегментов соответствующих условиям работ. Сверление армированного бетона ручными установками способом прямой или обратной продувки является одним из наиболее сложных видов работ.
 
Строчное сверление. Является одним из основных приемов устройства проемов, ниш, стаканов, демонтажа, проходки тоннелей, штолен и шахт с помощью установок сверления бетона с любым типом двигателя. В общих случаях строчное сверление предполагает сверление в линию отверстий, скважин и шпуров параллельных по осям и пересекающихся в плане.
Преимущество строчного бурения установками сверления бетона при устройстве проемов, ниш, стаканов в материале и демонтаже его частей это возможность выполнение работ при любой толщине материала и устройство проемов, ниш и стаканов любой геометрии в плане. Так же к преимуществам относится возможность выполнения работ в условиях, где применение дисковых стенорезных и канатных машин недопускается или экономически неоправданно - опасных атмосфер и производств, в стесненных условиях, в условиях отсутствия трехфазного (380В) электропитания, при малых объемах работ. Возможно выполнение строчного сверления сухим способом.
В специальных случаях строчного сверления применяется метод постепенного увеличения разницы углов между осями соседних отверстий, скважин или шпуров на величину, рассчитанную от их диаметра и глубины, с условием сохранения пересечения в плане по всей глубине сверления.
 
Сверление в грунтах и скальных породах. Сверление в грунтах и скальных породах возвращает сверление бетона алмазным инструментом к истокам, к горным работам и колонковому бурению. Выполняется в первую очередь гидравлическими установками сверления бетона. При малых объемах работ, диаметрах и глубинах сверления возможно ограниченное применение электрических установок. По назначению работ можно условно разделить горизонтальное и вертикальное сверление.
Горизонтальное сверление выполняется в сочетаниях бетон-грунт, бетон-скала, скала-грунт, в первую очередь востребовано под прокладку кабельной, ливневой, дренажной и фекальной канализации в случаях, когда невозможно или нежелательно выполнение землеройных работ, при этом невозможно применение специализированного оборудования, и машин из-за ограничений по шуму и вибрациям, в стесненных уловиях, в интересах заказчиков физических лиц и т.д.
Вертикальное сверление выполняется в скальных породах любых крепости, абразивности и трещиноватости, а так же в сочетаниях бетон-скала, скала-грунт. Востребовано при устройстве отверстий, шпуров и скважин в скальных породах под устройство свай и анкеров, взрывных скважин в стесненных условиях и в труднодоступной местности, ограждений и лестниц, колодцев и купален, чаш и т.д.
Специальные работы выполняются в скальных породах любых крепости и абразивности, IV и V категорий, частично III категории трещиноватости, в том числе, под:
  • безвзрывное и безвибрационное дробление скальных пород;
  • отсечку выветренных участков и заоткосовку;
  • обрушение козырьков;
  • проходку тоннелей, штолен и стволов;
  • устройство восходящих скважин больших диаметров в тоннелях и штольнях различного назначения.
Выполнение работ автономно. Востребовано в труднодоступной местности, на удаленных объектах как например мосты, в условиях отсутствия электроэнергии и водоснабжения. Автономно работы выполняются всеми типами установок сверления бетона по типу применяемого сверлильного двигателя - гидравлическими, пневматическими и электрическими. Соответственно в качестве источника энергии используются атономные маслостанции, передвижные воздушные компрессоры и электрогенераторы с приводом от ДВС.
Ограничений по погодным условиям (дождь, снег, температура окружающего воздуха ниже +5) не имеет только гидравлическая система сверления.  

Обследование и разметка. До начала разметки и любых работ непосредственно по сверлению, резке алмазными канатом, диском или цепью, производится обследование конструкций, определяется или уточняется наличие и расположение:

  • материал и толщина, свойства и назначение;
  • арматуры и металлических предметов;
  • коммуникаций, в том числе скрытых;
  • полостей и пустот, трещин;
  • декоративных, звуко- и теплоизолирующих материалов, с уточнением их свойств и характеристик.
Обследование производится визуально и с помощью приборов неразрушающего контроля - склерометров, локаторов и детекторов элементов армирования, коммуникаций и полостей. Разметка будущего отверстия или проема производится и уточняется только по результатам обследования. В зависимости от вида работ для выполнения разметки используются оптические и лазерные нивелиры, приборы вертикального проектирования, лазерный и шнуровой отвесы, уровни, угломеры и уклономеры, для точного переноса точек и определения расположения будущего отверстия, увязки прокладываемых коммуникаций с существующими, применяются проекторы отверстий.